1. 检查油温：启动空气压缩机前，必须确保油温不低于+5℃（或根据设备说明书具体要求而定，某些设备要求不低于+2℃）。如果油温过低，应使用加热装置对油气桶和主机部位进行加热。对于水冷机组，还需检查水冷却器及水路是否有冰堵，如有，需要进行加热或设置蒸汽/电伴热，以确保机组随时可用。

2. 检查油位：检查油位是否处于正常位置。油位过低会导致润滑不足，增加设备磨损；油位过高则可能引起油液泄漏。同时，检查所有冷凝水排放口是否已正确打开（长期停机时应保持打开状态），以确保冷凝水能够及时排出，避免冻裂管道。

3. 检查联轴器：在启动设备前，手动转动机组联轴器，检查其是否转动灵活。如有卡滞，不得盲目启动，应检查机组或电机是否有故障，是否机械卡滞、润滑油是否粘稠、失效等。只有排除故障后，才能启动机组。

4. 更换机油滤清器：对于长期停机或长期使用机油滤清器的机器，建议在启动前更换机油滤清器滤芯，以防止低温启动时因油品黏度较大堵塞油滤透油造成设备供油不足，导致机体启动时瞬间发热或干转，造成机体故障。

1. 点动运行：首次启动应进行长时间的空载运行（或点动运行），以检查机组启动时的运行情况和声音是否正常。点动运行的具体方法包括：按启动键后待空压机运行3-5秒后按急停，待空压机停机后2-3分钟后，重复以上操作。环境温度0℃时需重复以上操作2-3次，环境温度低于-10℃时需重复以上操作3-5次。通过点动运行，可以预热设备，使设备各部件逐渐达到工作温度，减少冷启动对设备的冲击。

2. 检查运行参数：在空压机运行过程中，应定期检查排气压力、排气温度、油位等关键参数，确保设备在正常范围内运行。如果发现参数异常，应立即停机检查，避免设备损坏。

3. 观察润滑油状态：运行中，要密切观察润滑油的状态。如果润滑油变浓或冻结，应及时加热处理，以确保润滑效果。同时，定期检查润滑油的品质和数量，及时更换或补充。

4. 监控电机和机组状态：注意监控电机和机组的运行状态，如有异常振动、噪音或温度升高等现象，应立即停机检查。此外，还应定期检查电机轴承和机组紧固件，防止因振动导致的松动和脱落。

1. 停机排水：在停机期间，特别是冬季，应及时排空空压机和管道中的所有气体、污水和液态水，防止因冷凝水结冰导致管道和设备堵塞、冻裂。停机后，应关闭电源，打开所有排水阀，并保持其常开。部分设计为停机期间提高冷却水温度进行暖机，此类除外。

2. 保温措施：在停机期间，如有可能，应尽可能对空压机进行保温，以降低寒风直接侵袭的可能性。可以使用保温材料包裹空压机外壳和冷却水管，防止设备因低温而受损。如果条件有限，必须在室外使用，可以考虑搭建临时防风保暖设施。

3. 更换润滑油：根据气温变化，应及时更换适合低温环境的润滑油。冬季应使用凝点低于当地温度的油品，以防止润滑油在低温下凝固，影响机器的正常运行。同时，定期更换润滑油，保持油质清洁。

4. 清洗滤清器：空压机的滤清器应根据使用情况定期清洗或更换，以保证进气质量，延长机器使用寿命。冬季空气质量较差，滤清器的清洗和更换频率应适当增加。

5. 定期保养：按照厂家推荐的保养周期，定期进行空压机的大保养，包括更换润滑油、清洗散热器、检查紧固件等。冬季大保养时，应特别注意润滑油的更换和冷却系统的清洗。多数企业进入冬季后产量降低，安排保养既能确保设备安全和延长使用寿命，又不影响生产。

1. 极端寒冷环境：在极端寒冷的环境下，不得使用空压机的自动运行功能。因为环境温度过低可能导致润滑油流动性减弱，对机组造成损坏。如果必须使用，应在开机前提高环境温度，暖机或采用其他类似手段提高机组温度。并密切注意加油压力，确保设备正常运行。

2. 两级压缩机器：对于两级压缩的空压机，特别是大功率的机型，在停机一段时间后再次开机时，需在机头加入适量润滑油并点动几次。确保油液充分流动；同时，将油气桶至机体的供油阀在刚启动时要全开，运行稳定后如排气温度过低，应提高温控阀开阀温度或减小冷却介质的流量。

1. 操作人员培训：对操作人员进行定期培训，提高其操作技能和安全意识。使其能更好地掌握空压机的运行状况，及时发现并处理潜在问题。培训内容应包括设备操作、维护保养、故障排除等方面。

2. 维护记录：建立空压机的维护记录档案，详细记录每次保养和维修的时间、内容、更换的零部件等信息。这有助于追踪设备的运行状态和性能变化，为制定合理的保养计划提供依据。

1. 预防冻裂：在冬季，由于长时间停机且没有防冻保护，冷却器容易出现冻裂和机组故障。因此，在停机期间应做好防冻措施，如使用保温材料包裹冷却器和管道，或在停机时排空系统中的冷却水。

2. 应对突发故障建立应急响应机制，当设备出现故障时能够迅速响应并采取措施进行处理。同时，备有足够的备品备件，以便在设备故障时能够及时更换损坏的部件。

油分压差大是空压机安全阀频繁起跳的一个常见原因。当油分短时间使用后出现压差大时，主要是由于油品受污染或变质导致。虽然油分滤芯油将油和压缩空气分开，但油污染物也残留在过滤材料上，导致阻力增加和压差增加。当这种压差超过安全阀设定的起跳压力时，安全阀便会保护性起跳。

污染物来源分析：

1. 进气系统: 用户现场空气粉尘环境差，或进气系统密封间隙不紧,会导致大量灰尘和杂质进入空压机系统，进而污染油品。

2. 油品系统：机油选型不合理或油路系统残留物也会导致油品污染。机油选型不当可能导致机油在高温或高压下变质，产生沉积物；而油路系统残留物则可能因清洗不彻底而留在系统中。

3. 机器运行条件：机器长期高温运行会产生结块和结垢，而长期低温运行或启动率低则可能导致木桶含水量大。这些都会加剧油品的污染和变质。

处理建议：

• 准确找到污染物源头，更换受污染的油分。

·停车减压后，用干净的矿泉水瓶将一定量的润滑油连接到配油桶的出油口，静置观察，检查润滑油是否有异常，例如颗粒状杂质、粘稠物质、底部是否有黑色块。碳沉积物、水量、是否有异味等

• 根据润滑油异常情况，采取相应的处理措施，如更换空滤、清洗油路系统、更换机油等。

安全阀本身的问题也是导致其频繁起跳的一个重要原因。安全阀失灵可能表现为无法正确开启或关闭，或者开启压力设置不当。

安全阀失灵原因分析：

1. 密封不严：安全阀密封面磨损或污染严重，导致密封不严，气体泄漏。

2. 弹簧失效：安全阀的弹簧因长期使用而疲劳或损坏，导致开启压力不稳定。

3. 调节螺丝松动：安全阀上的调节螺丝松动或损坏，导致开启压力无法准确设定。

安全阀设置不当分析：

•开启压力设置过低：如果安全阀的开启压力设置过低，系统内部压力稍有升高就可能触发安全阀起跳。

• 开启压力设置过高：虽然开启压力设置过高可以避免频繁起跳，但也可能导致系统内部压力过高，对设备造成损害。

处理建议：

• 定期检查安全阀的密封性和开启压力，发现异常及时更换或维修。

• 对于弹簧失效的安全阀，应更换新的弹簧。

• 对于调节螺丝松动或损坏的安全阀，应紧固或更换调节螺丝，并重新设定开启压力。

• 根据系统要求合理设定安全阀的开启压力，确保既能保护系统又能避免频繁起跳。

空压机打气加载到一定的压力就会卸载，压力不会一直往上升。如果卸载显示在机器面板上，但机器继续装载，压力将继续上升并超过安全阀的启动压力。导致安全阀起跳。

机器不卸载或加载异常原因分析：

1. 加卸载控制阀故障：加卸载控制阀是控制空压机加载和卸载的关键部件，如果其出现故障，可能导致空压机无法正常卸载。

2. 电磁阀故障：电磁阀是控制空压机加载和卸载的另一个重要部件，如果其出现故障，也可能导致空压机无法正常卸载。

3. 控制系统故障：空压机的控制系统负责监控和调节空压机的运行状态，如果控制系统出现故障，可能导致空压机无法正确响应卸载指令。

处理建议：

• 检查加卸载控制阀和电磁阀的工作状态，发现故障及时更换或维修。

• 检查控制系统的运行状态和参数设置，确保控制系统能够正确监控和调节空压机的运行状态。

• 对于控制系统故障，应联系专业维修人员进行检修和调试。

出气口有异物堵塞或最小压力阀动作不灵敏等因素可能导致机器出气不通畅，出现这类现象时安全阀会间断性起跳。

出气口出气不通畅原因分析：

1. 异物堵塞：出气口管道内可能存在灰尘、杂质等异物，导致管道堵塞或气流不畅。

2. 最小压力阀故障：最小压力阀用于控制空压机出口的最小压力，如果其出现故障或动作不灵敏，可能导致气流波动异常。

处理建议：

• 定期检查出气口管道和最小压力阀的清洁度和工作状态，发现异物堵塞或故障及时清理或更换。

• 对于最小压力阀故障，应联系专业维修人员进行检修和调试。

除了上述具体原因外，空压机的系统设计与运行问题也可能导致安全阀频繁起跳。

系统设计与运行问题分析：

1. 系统压力设定不合理：如果系统压力设定过高或过低，都可能导致安全阀频繁起跳。

2. 系统负载波动大：系统负载波动大可能导致空压机频繁加载和卸载，进而触发安全阀起跳。

3. 系统散热不良：系统散热不良可能导致空压机温度过高，进而影响油品性能和系统压力稳定性。

处理建议：

• 根据系统需求合理设定系统压力，确保既能满足生产需求又能避免安全阀频繁起跳。

• 优化系统负载管理，减少负载波动对空压机运行的影响。

• 加强系统散热管理，确保空压机能够在适宜的温度下运行。

电控系统是螺杆式空压机的“大脑”，负责控制和监测整个设备的运行。它由电脑控制器、急停按钮、互感器、传感器、接触器、变压器、熔断器、相序保护器、接线排、电磁阀、导线等零部件组成。

电脑控制器：作为控制中心，能够实时监测机器在运行中的各项数据，如压力、温度、电流等。当检测到异常情况时，电脑版会立即发出警报，并采取相应的保护措施，防止设备损坏或事故发生。

传感器：传感器用于检测设备的各种参数，如压力传感器、温度传感器等。它们将检测到的信号传输给电脑控制器，由控制器进行分析和处理。

电磁阀：电磁阀是电控系统中的重要部件，用于控制进气阀、泄放阀等部件的开启和关闭。通过电磁阀的精确控制，实现机器的加卸载控制。

接触器：接触器是电路中的开关部件，用于控制电机的启动和停止。在螺杆式空压机中，接触器通常与电机和电脑版相连，实现电机的远程控制和保护。

进气系统是螺杆式空压机的“呼吸器官”，负责将外界空气吸入设备内部进行压缩。由空气过滤器总成、进气管、进气阀、电磁阀、压力调节阀、比例阀、控制管道等部件组成。

空滤总成：空气过滤器组件由空气过滤器芯和消声器外壳组成，用于阻止外部杂质进入螺旋主机。空气滤芯通常采用高效的过滤材料制成，能够有效过滤掉空气中的灰尘、颗粒等杂质，保护主机内部免受污染。

进气阀：进气阀是控制空气进入螺杆主机的关键部件。当电磁阀接收到控制器的指令时，会打开进气阀，允许外界空气进入压缩腔体。同时，进气阀还具有调节进气量的功能，可以根据实际需求调整进气量的大小。

泄荷阀：泄荷阀用于在设备停机或卸载时释放压缩腔体内的压力，防止压力过高对设备造成损坏。当设备停机或卸载时，泄荷阀会自动打开，将压缩腔体内的气体排出。

动力系统是螺杆式空压机的“心脏”，为设备提供源源不断的动力。由螺旋主机、驱动电机、传动装置（皮带、滑轮或联轴节）、连接件（螺栓、垫片等标准件）等零件组成。

螺杆主机：螺杆主机是压缩机的核心部件，由一对高精密度阴阳转子平行安装于机壳内部。阴阳转子通过齿轮或皮带等传动装置相连，由驱动电机带动旋转。在旋转过程中，阴阳转子之间的齿沟空间逐渐减小，将吸入的空气进行压缩。

驱动电机：驱动电机是提供动力的关键部件，通常采用三相异步电动机或永磁同步电动机。驱动电机通过传动装置与螺杆主机相连，将电能转化为机械能，驱动螺杆主机旋转。

传动装置：传动装置用于将驱动电机的动力传递给螺杆主机。常见的传动装置有皮带传动、齿轮传动和联轴器传动等。不同的传动方式具有不同的特点和适用范围，可以根据实际需求进行选择。

分离系统是螺杆式空压机的“过滤器”，用于将压缩后的油气混合物进行分离。它由油气桶、排污阀、回油管等零部件组成。

油气桶：油气桶是分离系统的核心部件，用于存储压缩后的油气混合物。在油气桶内部，油气混合物经过初步分离后，润滑油回流到油气桶底部，而压缩空气则通过管道输送到冷却系统进行进一步处理。

排污阀：排污阀用于排放油气桶底部的沉积物和水分。在设备运行过程中，部分润滑油和杂质会沉积在油气桶底部，通过定期开启排污阀可以将这些沉积物和水分排出设备外部，保持设备的清洁和正常运行。

冷却系统是螺杆式空压机的“散热器”，用于降低设备在运行过程中产生的热量。它由一个冷却器、一个冷却风扇(轴流式离心机)和一个空气导流盖组成。或壳管式冷却器和冷却水系统。

冷却器：冷却器是冷却系统的核心部件，用于将压缩空气中的热量传递给冷却介质（通常是空气或水）。在冷却器内部，压缩空气和冷却介质通过板翅式结构进行热交换，从而实现降温效果。

冷却风扇：冷却风扇用于加速冷却介质的流动速度，提高热交换效率。根据冷却介质的不同，冷却风扇可以采用轴流风扇或离心风扇等不同类型。

管路系统是螺杆式空压机的“血管”，用于连接各个系统并实现气体的输送和循环。它由油气管、热油管、冷油管、排气管及控制管路等组成。

油气管：油气管用于输送润滑油和压缩空气。在螺杆式空压机中，润滑油通常与压缩空气一起被压缩并输送到冷却系统进行降温处理。油气管的设计应考虑到流体的压力和温度等因素，以确保其安全、可靠地运行。

排气管：排气管用于将压缩后的气体排放到设备外部。在排气管的设计中，需要考虑到气体的压力、温度、流量等因素，以确保其能够顺利地排出气体并避免对设备造成损坏。

安全保护系统是螺杆式空压机的“守护者”，用于监测设备的运行状态并在异常情况下采取措施保护设备。它由安全阀、温度传感器、压力传感器等部件组成。

安全阀：安全阀用于在设备内部压力过高时自动释放压力，防止设备因超压而损坏。在螺杆式空压机中，安全阀通常安装在排气管道上，当排气压力超过设定值时，安全阀会自动打开并释放压力。

温度传感器：温度传感器用于监测设备的温度状态。当设备温度过高时，温度传感器会向电脑版发出警报信号，并触发相应的保护措施（如停机、卸载等）以防止设备因过热而损坏。

压力传感器：压力传感器用于监测设备内部的压力状态。当设备内部压力过高或过低时，压力传感器会向电脑版发出警报信号，并触发相应的保护措施以确保设备的正常运行和安全。